环形锻件和筒类锻件的锻造工艺

                环形锻件和筒类锻件的锻造工艺

   环形锻件的锻造工艺为压钳把（便于锻造送料机夹持送料）、下料（切除夹杂偏析较重的原料锭尾部）、镦粗（扩大变形横截面）、冲孔、芯轴扩孔；

   筒类锻件的锻造工艺为压钳把、下料、镦粗、冲孔、芯轴拔长。

   当原料锭采用电渣炉电渣重熔生产时，称为电渣锭。由于重熔过程钢锭自上而下地顺序凝固，熔池中的钢液一边结晶，一边得到自耗电极补充，至钢锭头部时又采用低熔速工艺补缩。所以，电渣锭没有大冒口，头部也是平的。出结晶器后，去掉头部渣子后，电渣锭两端平整，很适合在锻压机的平台上直接镦粗，这对于空心类锻件生产来说，不会对后续操作带来不便。相反，以往采用传统工艺压

制钳把，不仅工序较多而且浪费料，切损量大。

   原传统工艺压钳把、下料为一火，做完操作即需要回加热炉提高温度，等温度提升方可进行镦粗后续操作，改此工艺为直接镦粗法，即镦粗、冲孔、芯轴拔长。这样，一方面冲脱料占用的是钢锭芯部相对疏松的部分，大幅度提高了成材率；另一方面，减少了锻造火次，减少了原料的烧损，节约了能源，提高了生产效率。

   以上措施在国内东北特殊钢实行，用于生产该企的GCr15类环形空心锻件及PCrNi3MoV类筒形锻件。实践证明，该措施使锻件成材率提高5%-15%，而且省去一次中间加热，节约了能源，优化了生产流程，该改进极为合理。

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