锻造厂是如何加工锻件的？

       锻造厂制订变形工艺的内容包括：确定锻件成形必需的幕本工序、辅助工序和修整工序，决定工序顺序，设计工序尺寸等。制订变形工艺是编制自由锻工艺规程最重要的部分。由于考虑的因素较多，如锻件技术要求、工人操作经验、生产管理水平、车间设备条件、工具辅具情况、坯料供应状态、生产批量大小等，所以，也是难度较大的部分。各类锻件变形工序的选择，可根据锻件的形状、尺寸和技术要求，结合各锻造工序的变形特点，参考有关典型工艺具体确定。

       工序尺寸设计和工序选择是同时进行的，在确定工序尺寸时应注意工序尺寸必须符合各工序的规则，例如镦粗时坯料高径比应小于2.5~3。必须估计到各工序变形时坯料尺寸的变化，例如冲孔时坯料高度有所减小，扩孔时坯料高度要有增加等。

       应保证锻件各个部分有适当的体积，如拔长采用压痕或压肩进行分段时。在锻造最后进行精整时要有一定的修整留量，例如在压痕、压肩、错移、冲孔等工序坯料产生拉缩现象，因此在中间工序应留有适当的修整留量。多火锻造大型锻件时，应注意中间各火次加热的可能性。对长度方向尺寸要求准确的长轴锻件，在没计工序尺寸时，要考虑到修整时长度尺寸会略有伸长。

       锻比是锻件在锻造成形时变形程度的一种表示方法，锻比大小反映了锻造对锻件组织和机械性能的影响。一般规律是，锻造过程随着锻比增大，由于内部孔隙焊合、铸态树枝晶被打碎、锻件的纵向和横向机械性能均得到明显提高。当锻比超过一定数值后，由于形成纤维组织，横向机械性能（塑性、韧性）急剧下降，导致锻件出现各向异性。可见，锻比是衡量锻件质量的一个重要指标。锻比过小，锻件就达不到性能要求；锻比过大，不但增加了锻造工作量，并且还会引起各向异性。因此，在制订锻造工艺规程时，应合埋的选取锻比大小。

       用钢材锻制的锻件（莱氏体钢锻件除外)，由于钢材经过了大变形的锻或轧，其组织与性能均已得到改善，一般不需考虑锻比；用钢锭（包括有色金属铸锭）锻制的大型锻件，就必需考虑锻比。零件技术条件提出了锻比要求，即以技术条件要求选取锻件锻比；如零件的技术条件没有规定锻比，则应根据材料化学成分、零件受力情况、以及所用钢让大小等因素，综合权衡利弊择优选取。

       锻造锻件前的准备包括原材料选择、算料、下料、加热、计算变形力、选择设备、设计模具。锻造前还需选择好润滑方法及润滑剂。锻造用材料涉及面很宽，既有多种牌号的钢及高温合金，又有铝、镁、钛、铜等有色金属；既有经过一次加工成不同尺寸的棒材和型材，又有多种规格的锭料；除了大量采用适合我国资源的国产材料外，又有来自国外的材料。所锻材料大多数是已列入国家标准的，也有不少是研制、试用及推广的新材料。众所周知，产品的质量往往与原材料的质量密切相关，因此对锻造工作者来说，必需具有必备的材料知识，要善于根据工艺要求选择最合适的材料。

       算料与下料是提高材料利用率，实现毛坯精化的重要环节之一。过多材料不仅造成浪费，而且加剧模膛磨损和能量消耗。下料若不稍留余量，将增加工艺调整的难度，增加废品率。此外，下料端面质量对工艺和锻件质量也有影响。

       加热的目的是为了降低锻造变形力和提高金属塑性。但加热也带来一系列问题，如氧化、脱碳、过热及过烧等。准确控制始锻及终锻温度，对产品组织与性能有极大影响。火焰炉加热具有费用低，适用性强的优点，但加热时间长，容易产生氧化和脱碳，劳动条件也需不断改善。电感应加热具有加热迅速，氧化少的优点，但对产品形状尺寸及材质变化的适应性差。

       锻造成形是在外力作用下产生的，因此，正确计算变形力，是选择设备、进行模具校核的依据。对变形体内部进行应力应变分析，也是优化工艺过程和控制锻件组织性能所不可缺少的。

变形力的分析方法主要有四种。主应力法虽不十分严密，但比较简单直观，可以计算出总压力及工件与工具接触面上的应力分布。滑移线法对于平面应变问题是严格的，对于高件局部变形求解应力分布比较直观，但适用范围较窄。

       减少摩擦，不仅可以节约能源，还可以提高模具寿命。由于变形比较均匀，有助于提高产品的组织性能，减少摩擦的重要措施之一就是采用润滑。由于锻造的方式不同及工作温度的差异，所用润滑剂也不同。玻璃润滑剂多用于高温合金及钛合金锻造。对钢的热锻，水基石墨是应用很广泛的润滑剂，对于冷锻，由于压强很高，锻前往往还需要进行磷酸盐或草酸盐处理。

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