锻造锻件时原材料的利用率是怎样的？

       锻造前的准备包括原材料选择、算料、下料、加热、计算变形力、选择设备、设计模具。锻造前还需选择好润滑方法及润滑剂。

       锻造用材料涉及面很宽，既有多种牌号的钢及高温合金，又有铝、镁、钛、铜等有色金属；既有经过一次加工成不同尺寸的棒材和型材，又有多种规格的锭料；除了大量采用适合我国资源的国产材料外，又有来自国外的材料。所锻材料大多数是已列入国家标准的，也有不少是研制、试用及推广的新材料。众所周知，产品的质量往往与原材料的质量密切相关，因此对锻造工作者来说，必需具有必备的材料知识，要善于根据工艺要求选择最合适的材料。

       算料与下料是提高材料利用率，实现毛坯精化的重要环节之一。过多材料不仅造成浪费，而且加剧模膛磨损和能量消耗。下料若不稍留余量，将增加工艺调整的难度，增加废品率。此外，下料端面质量对工艺和锻件质量也有影响。

       加热的目的是为了降低锻造变形力和提高金属塑性。但加热也带来一系列问题，如氧化、脱碳、过热及过烧等。准确控制始锻及终锻温度，对产品组织与性能有极大影响。火焰炉加热具有费用低，适用性强的优点，但加热时间长，容易产生氧化和脱碳，劳动条件也需不断改善。电感应加热具有加热迅速，氧化少的优点，但对产品形状尺寸及材质变化的适应性差。

       锻造成形是在外力作用下产生的，因此，正确计算变形力，是选择设备、进行模具校核的依据。对变形体内部进行应力应变分析，也是优化工艺过程和控制锻件组织性能所不可缺少的。

       下料时，金属的损失因切料设备、切断坯料的方法、工人的技术水平而不同。以下分别说明。

       大批大量生产的大型模锻车间，锻件年产量从万余吨至数万吨，根据设备负荷率选用2.5~16MN范围内的棒料剪断机，1.6MN以下曲轴压力机，一般5MN以上棒料剪断机配以机械化棒料预热炉；圆锯床只用于切断个别断面有要求的坯料，或只是处理料头，切管机根据需要而采用。在实际生产中，例如大型拖拉机厂、大型汽车厂为锻造备料的材料下料利用率在95%~97%之间。包括利用料头、料芯（或连皮）、钳口等废料，最高可达98.5%。

       大批生产的中型模锻车间，锻件年产量在万吨以下，坯料尺寸和钢号变化比较大，既要考虑设备负荷率，也要考虑设备的成套性，以适应生产任务的变化。大多采用5MN或10MN以下棒料剪断机，1MNN以下曲轴压力机，超过剪断机剪切能力的坯料，采用圆锯床下料，材料下料利用率平均能达93%~95%。小型模锻车间，大尺寸坯料多用锯切，小尺寸坯料才用剪切，材料下料利用率在91%~93%之间。

       有些中小型自由锻车间和模锻车间，全部采用锯床下料，G607圆锯床常用660~710mm圆锯片，锯片厚度65mm，切口损耗宽度达8mm，材料下料利用率一般在92%以下。个别厂由于工艺不合理，料长度与直径比过小，材料下料利用率低至85%。

       在锻造生产中原材料费用一般占锻件生产成本的50%~70%，节约原材料是降低锻件生产成本的主要手段。尽可能由切削下料改为剪切或精密剪切下料，研制新的精密剪切工艺和设备，推广带锯床，研制新的采用高速钢圆锯片或双金属刃口圆锯片的高速圆锯床。替换一些锯床，是提高下料生产率，降低下料损耗和节约原材料的主要措施。

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